Wenn Sie an einem Dienstag um 9 Uhr morgens eine mittelgroße Anji-Bürostuhlfabrik betreten, sehen Sie etwas, das chaotisch aussieht, in Wirklichkeit aber eine gut funktionierende Produktionslinie ist. Hier erfahren Sie, was an jeder Station passiert, vom Rohteil bis zum verpackten Karton.

Station 1: Unterbau der Rückenlehne

Die Netzrückenlehnenrahmen kommen vom Formpartner auf der anderen Straßenseite. An Station 1 spannen Arbeiter mithilfe einer Spannvorrichtung Netzgewebe über den Kunststoffrahmen. Das Netz wird in einem 90-sekündigen Aushärtungszyklus heißgepresst. Ausgabe: Rückenlehnen-Unterbaugruppen, gestapelt auf Gestellen.

Station 2: Sitzschaum gießen

Größere Fabriken gießen ihren eigenen Schaum; Kleinere erhalten vorgeschnittenen Schaumstoff von Schaumstofflieferanten. In beiden Fällen umhüllt Station 2 den Schaumstoff mit einer Polsterhaut (PU, Stoff oder Netz) und vernäht sie fest. Ausgabe: fertige Sitzschalen.

Station 3: Mechanismusvorbereitung

Der Synchro-Tilt- oder Single-Tilt-Mechanismus wird vormontiert vom Mechanismuslieferanten geliefert (oft 5 Autominuten entfernt). An Station 3 werden ggf. der Spannknopf, der Neigungsverriegelungshebel und die Sitzgleitschienen angebracht. Ausgabe: Mechanismen zur Montage bereit.

Station 4: Gaslift-Vorbereitung

Gaslifte der Klasse 3 oder 4 werden in Kartons von Camal, KGS oder Stabilus geliefert. Station 4 prüft jeden Lift auf seine Seriennummer, bringt die Staubschutzhülle an und stellt sie stapelweise bereit. Hier gibt es keine Montage – nur Qualitätskontrolle und Bereitstellung.

Station 5: Fünf-Sterne-Basisvorbereitung

Fünfsternfüße aus Aluminium oder Nylon werden in großen Mengen geliefert. Station 5 bringt die Rollen an (5 pro Sockel), trägt kosmetische Oberflächen auf und stapelt sie.

Station 6: Hauptmontage

Das ist der Hauptbahnhof. Ein Arbeiter hat den Sitz, den Mechanismus, den Gaslift und die Basis vor sich auf einer rotierenden Vorrichtung. Der Mechanismus ist an der Unterseite des Sitzes verschraubt. Der Gaslift fällt durch den Mechanismus. Der Sockel wird auf die Unterseite des Gaslifts aufgepresst. Zykluszeit: 60-90 Sekunden.

Station 7: Rückenlehnenmontage

Die Rückenlehnen-Unterbaugruppe (von Station 1) wird an der Rückseite des Mechanismus angeschraubt. Dies ist die Station mit den meisten Mängeln – wenn hier das Drehmoment nicht stimmt, wackelt die Rückenlehne innerhalb von Monaten. Qualitätsfabriken verfügen über drehmomentgesteuerte Treiber.

Station 8: Armlehnenhalterung

Armlehnen (1D, 2D, 3D oder 4D – bereits beim Armlehnenlieferanten vormontiert) werden mit der Mechanik verschraubt. Auf die Ausrichtung kommt es an – viele Rücksendungen sind auf falsch angebrachte Armlehnen zurückzuführen.

Station 9: Funktionstest

Arbeiter sitzt auf dem Stuhl. Testet Höhenverstellung, Neigung, Verriegelung und Schwenkung. Störungen gehen hier auf die entsprechende Unterstation zurück. Die Erfolgsquote bei Qualitätsfabriken liegt bei 95-98 %.

Station 10: Demontage zum Verpacken

Stühle im zerlegten Zustand (KD) für Containereffizienz. An Station 10 wird der Stuhl in 4-5 Komponenten zerlegt: Sitz + Rückenlehne, Mechanismus, Gaslift, Untergestell, Armlehnen in ihren eigenen Taschen. Jede Komponente wird in Schaumstoff eingewickelt und verpackt.

Station 11: Kartonpackung

Die 5 Komponenten plus Montagematerial (Schrauben, Unterlegscheiben, Inbusschlüssel) und das mehrsprachige Handbuch befinden sich in einem einzigen doppelwandigen Karton mit Eckenschutz. Karton verschließen, etikettieren und auf Paletten stapeln.

Linienzykluszeit

Eine gut funktionierende Linie produziert 25–40 Stühle pro Stunde mit 8–12 Arbeitern. Das entspricht 200–320 Stühlen pro Tag und Linie. In einer typischen mittelgroßen Anji-Fabrik sind 4 bis 8 Produktionslinien in Betrieb. Leistung: 1.000–2.500 Stühle pro Tag. In den größten Fabriken werden täglich mehr als 6.000 Stühle in mehreren Gebäuden produziert.

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