Si vous entrez dans une usine de chaises de bureau Anji de taille moyenne un mardi à 9 heures du matin, vous voyez quelque chose qui semble chaotique, mais qui est en réalité une chaîne de production bien réglée. Voici ce qui se passe à chaque station, des pièces brutes au carton emballé.

Station 1 : Sous-ensemble de dossier

Les cadres de dossier en maille arrivent du partenaire de moulage de l’autre côté de la rue. Au poste 1, les ouvriers étirent le tissu maillé sur le cadre en plastique à l’aide d’un gabarit de tension. Le treillis est pressé à chaud en utilisant un cycle de durcissement de 90 secondes. Sortie : sous-ensembles de dossiers, empilés sur crémaillères.

Station 2 : Verser la mousse du siège

Les grandes usines versent leur propre mousse ; les plus petits reçoivent de la mousse prédécoupée auprès des fournisseurs de mousse. Quoi qu’il en soit, Station 2 enveloppe la mousse dans une peau de rembourrage (PU, tissu ou maille) et la coud fermement. Résultat : coques de siège terminées.

Station 3 : Préparation du mécanisme

Le mécanisme à inclinaison synchronisée ou à inclinaison simple arrive pré-assemblé chez le fournisseur du mécanisme (souvent à 5 minutes de route). La station 3 fixe le bouton de tension, le levier de verrouillage d’inclinaison et les rails coulissants du siège, le cas échéant. Sortie : mécanismes prêts à monter.

Station 4 : Préparation du vérin à gaz

Les vérins à gaz de classe 3 ou 4 arrivent en boîte de Camal, KGS ou Stabilus. La station 4 vérifie le numéro de série de chaque ascenseur, fixe le carénage anti-poussière et les organise par lots. Pas d’assemblage ici – juste le contrôle qualité et la mise en scène.

Station 5 : Préparation de la base cinq étoiles

Les bases cinq étoiles en aluminium ou en nylon arrivent en vrac. La station 5 fixe les roulettes (5 par base), applique toute finition cosmétique et les empile.

Station 6 : Assemblage principal

C’est la gare centrale. Un travailleur a le siège, le mécanisme, le vérin à gaz et la base devant lui sur un gabarit rotatif. Le mécanisme est boulonné sous le siège. Le vérin à gaz passe à travers le mécanisme. La base est fixée à force au bas du vérin à gaz. Temps de cycle : 60-90 secondes.

Station 7 : Support de dossier

Le sous-ensemble de dossier (de la Station 1) est boulonné à l’arrière du mécanisme. Il s’agit de la station la plus défectueuse : si le couple est incorrect ici, le dossier vacille en quelques mois. Les usines de qualité disposent de pilotes à couple contrôlé.

Station 8 : Support d’accoudoir

Les accoudoirs (1D, 2D, 3D ou 4D — déjà pré-assemblés chez le fournisseur d’accoudoirs) sont boulonnés sur le mécanisme. L’orientation est importante : de nombreux retours proviennent d’accoudoirs mal installés.

Poste 9 : Test de fonctionnement

Le travailleur est assis sur la chaise. Teste le réglage de la hauteur, l’inclinaison, le verrouillage, le pivotement. Les pannes ici remontent à la sous-station appropriée. Le taux de réussite dans les usines de qualité est de 95 à 98 %.

Station 10 : Démontage pour emballage

Les chaises sont expédiées démontées (KD) pour l’efficacité du conteneur. A la Station 10, la chaise est divisée en 4 à 5 éléments : assise + dossier, mécanisme, vérin à gaz, base, accoudoirs dans leurs propres sacs. Chaque composant est enveloppé dans de la mousse et mis en sac.

Station 11 : Emballage en carton

Les 5 composants plus le matériel d’assemblage (boulons, rondelles, clé Allen) et le manuel multilingue sont livrés dans un seul carton à double paroi avec protections d’angle. Scellez les cartons, étiquetez-les et empilez-les sur des palettes.

Temps de cycle de ligne

Une ligne bien gérée produit 25 à 40 chaises par heure avec 8 à 12 ouvriers. Cela correspond à 200 à 320 chaises par jour et par ligne. Une usine Anji typique de taille moyenne compte 4 à 8 lignes en fonctionnement. Production : 1 000 à 2 500 chaises par jour. Les plus grandes usines exploitent plus de 6 000 chaises par jour dans plusieurs bâtiments.

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