Se entri in una fabbrica di sedie da ufficio Anji di medie dimensioni alle 9 di mattina di martedì, vedi qualcosa che sembra caotico ma in realtà è una linea di produzione ben calibrata. Ecco cosa succede in ogni stazione, dalle parti grezze al cartone imballato.

Stazione 1: Sottogruppo schienale

I telai dello schienale in rete arrivano dal partner di stampaggio dall’altra parte della strada. Nella Stazione 1, gli operatori tendono il tessuto a rete sul telaio di plastica utilizzando una maschera di tensionamento. La rete viene pressata a caldo in posizione utilizzando un ciclo di polimerizzazione di 90 secondi. Output: sottogruppi dello schienale, impilati su scaffalature.

Stazione 2: colata della schiuma del sedile

Le fabbriche più grandi versano la propria schiuma; quelli più piccoli ricevono schiuma pretagliata dai fornitori di schiuma. In ogni caso, la Stazione 2 avvolge la schiuma in una pelle di rivestimento (PU, tessuto o rete) e la cuce saldamente. Risultato: vaschette dei sedili completate.

Stazione 3: Preparazione del meccanismo

Il meccanismo di inclinazione sincronizzata o di inclinazione singola arriva preassemblato dal fornitore del meccanismo (spesso a 5 minuti di auto). La stazione 3 collega la manopola di tensione, la leva di blocco dell’inclinazione e le guide di scorrimento del sedile, se applicabile. Output: meccanismi pronti per il montaggio.

Stazione 4: preparazione del gas lift

Gli ascensori a gas di classe 3 o 4 arrivano in scatola da Camal, KGS o Stabilus. La stazione 4 controlla il numero di serie di ogni ascensore, attacca la protezione antipolvere e li organizza in lotti. Nessun assemblaggio qui: solo controllo qualità e messa in scena.

Stazione 5: preparazione della base a cinque stelle

Le basi a cinque stelle in alluminio o nylon arrivano sfuse. La stazione 5 collega le rotelle (5 per base), applica eventuali finiture cosmetiche e le impila.

Stazione 6: assemblaggio principale

Questa è la stazione centrale. Un lavoratore ha davanti a sé il sedile, il meccanismo, il pistone a gas e la base su una maschera rotante. Il meccanismo è imbullonato alla parte inferiore del sedile. Il pistone a gas scende attraverso il meccanismo. La base è fissata a pressione sul fondo del pistone a gas. Tempo di ciclo: 60-90 secondi.

Stazione 7: montaggio sullo schienale

Il sottogruppo dello schienale (dalla Stazione 1) è imbullonato sul retro del meccanismo. Questa è la stazione con i difetti più elevati: se la coppia qui è sbagliata, lo schienale traballa nel giro di pochi mesi. Le fabbriche di qualità dispongono di driver a coppia controllata.

Stazione 8: supporto sul bracciolo

I braccioli (1D, 2D, 3D o 4D — già preassemblati presso il fornitore dei braccioli) sono imbullonati al meccanismo. L’orientamento è importante: molti ritorni derivano da braccioli installati in modo errato.

Stazione 9: test funzionale

Il lavoratore si siede sulla sedia. Verifica la regolazione dell’altezza, l’inclinazione, il blocco, la rotazione. I guasti qui risalgono alla sottostazione appropriata. Il tasso di superamento delle fabbriche di qualità è del 95-98%.

Stazione 10: Smontaggio per imballaggio

Le sedie vengono spedite smontate (KD) per l’efficienza del container. Alla Station 10, la sedia è suddivisa in 4-5 componenti: sedile + schienale, meccanismo, alzata a gas, base, braccioli nelle proprie borse. Ogni componente viene avvolto in schiuma e imbustato.

Stazione 11: Confezione di cartone

I 5 componenti più l’hardware di assemblaggio (bulloni, rondelle, chiave a brugola) e il manuale multilingue vanno in un unico cartone a doppia parete con protezioni angolari. Sigillare il cartone, etichettare e impilare sui pallet.

Tempo di ciclo della linea

Una linea ben gestita produce 25-40 sedie all’ora con 8-12 operai. Ciò equivale a 200-320 sedie al giorno per linea. Una tipica fabbrica Anji di medie dimensioni ha 4-8 linee in funzione. Produzione: 1.000-2.500 sedie al giorno. Le fabbriche più grandi producono più di 6.000 sedie al giorno in più edifici.

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